1.钣金在折弯后折角的两侧，由于挤料的关系，会有金属料凸出。造成宽度比原尺寸大，其凸出大小与使用料厚有关，料越厚凸出点越大。为避免此现象发生，可事前在折弯在线两侧先做个半圆，半圆直径最好为料厚的1.5倍以上。边料反折设计时，同样方式处理。
2.钣金折弯时内部的R角最好大于或等于1/2的料厚。若不做R角。在多次的冲压之后其直角会渐新消失而自然形成R角，在此之后，在此R角的单边或两侧，其长度会有些许的变长。
3.钣金折弯后受力容易变形。为避免变形情况发生，可在折弯处增加适量45度角的补强肋，以不千涉其他零件为原则，使其增加强度。
4.一般钣金件是狭长形时不容易保持其直度，在受力后更容易变形。因此我们折一个边成L型或折两个两个边城冂型以维持其强度及直度，但是往往L及冂型无法从头连到尾，因某些因素而所中断时，怎么办?可打适量的凸肋以增加其强度。
5.平面和折弯面之间的转折最好有狭孔，或者将开孔边退到折弯之后。否则会产生毛边。而狭孔的宽度最好大于肉厚的1.5倍。还有制图的时候别忘了或偷懒而没标示R角。直角或锐角的模具公母模容易崩裂。日后的停线，修磨都是额外的损失。
6、在金属片的板边转角处，若无特别的要求为90度角，请务必处理为适当的R角。因为在金属片的边缘的直角容易造成尖锐点而割伤工作人员。在母模方面直角的尖端容易因应力集中而产生龟裂。公模在尖端处易崩裂，使得模具必须修模而耽误量产。即使没崩裂，久而久之也因磨耗而成R角，使产品产生毛边而造成不良品。
7.打折边
可分单边打折和双边打折，若有精密度的要求，最好用双边打折，精准度较佳。
打折边高度最好要大于3mm。（t:1.0~1.2mm）否则因夹持尺寸太少，尺寸会不稳定。
7.1 打折边时,边壁上的零件或内部凸出物不可离底面太近，最好10mm以上，否则凸出物下方的折角无公模冲压其R角会比左右两旁的R角大。R角不连续，将影响外观。解決办法可在折弯前先冲压出一适当长度的压痕在折线上，如此将改善其外观。
7.2 打折边时,边壁上的开孔也不可太靠近底面，最好3mm以上，否则开孔将因折弯牵扯而变形。解決办法可在折弯前先冲压出一与开孔相当长度，宽为料厚1.5倍的长条孔在折线上。其作用可将牵扯截断而不影响开孔的外观。
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