铝合金薄板在冲压生产过程中经常会发生一些冲压缺陷，这些缺陷有轻微的，有严重的，严重缺陷直接导致零件不能使用，造成报废。由于冲压零件是大批量生产，出现问题将是批量的损失，所以有必要对冲压产生的各种缺陷做个了解，并对可能会造成的缺陷进行原因分析，提出相应的对策进行预防。
冲压时易发生零件缺陷的表现形式有以下几种：
一、毛刺
指冲压切口面高出材料部分，是沿冲压方向发生的工业铝型材，也可能是挤压后产生的，毛刺一般控制在0.1mm以内，是冲压正常而普遍的现象。
产生原因分析：
1、模具刃口磨损，冲压时由于刃口磨损不能一次性将材料切断，在切断过程中伴有拉深的现象，金属本身就有抗拉延率存在，材料被拉延导致毛刺产生。
2、凸、凹模间隙配合过大，冲压时材料还有一定的空间工业铝型材，凸模不能一次性将材料冲断，材料被拉延产生毛刺。
3、凸、凹模间隙配合不合理，凸模与凹模刃口偏位，在冲压时一边间隙过大产生毛刺，另一边磨损刃口。
4、材料材质过软，冲压时凸、凹模间隙不能克服材料拉延率产生毛刺。
5、产品定位不当被挤压出毛刺。
二、压伤
指模具内有异物或模具废屑跳出被压在产品上。
产生原因分析：
1、模具落料孔过大，冲压时冲头与废料之间在真空受力下带出落料孔，跳到模具上，产品再冲压时导致压伤。
2、产品毛刺废屑掉至模具上导致。
3、材料表面残留有杂物冲压时产生。
4、其他废屑由于某种原因落入模具内导致。
三、尺寸不良
因某种原因使冲压出来的零件尺寸不符合要求。
产生原因分析：
1、模具设计或加工组装不良导致，此不良往往出现在模具第一次生产使用时。
2、架模时模具高度调整位置不符，冲压时模具不能到位，导致尺寸不符，工业铝型材或因调节完模具后未锁紧模头，冲压时模具高度变化。
3、模具定位松动，零件定位时偏位，冲压后导致。
4、作业不良，定位未放好，冲压时使模具间隙增大导致。
四、产品刮伤
产生原因分析：
1、材料本体刮伤，生产时未注意而产生。
2、过程中未对产品进行有效防护，周转过程中被刮伤。
3、周转方式不合理，产品摆放不规范导致。
4、原材料表面不干净、有灰尘等微粒。
五、漏工序
产品加工过程中由于疏忽或其他原因工业铝型材导致工序遗漏造成零件不良。
产生原因分析：
1、生产时半成品缺少标识，作业人员不清楚工序顺序而用了漏冲工序的半成品。
2、作业人员工作时不用心，还未冲产品就流到下一道工序。
3、休息时间冲压人员未将模具内未冲的产品完成，工业铝型材再生产时以为完成了，未确认状况而流到下一道工序。
六、平整度不良
产生原因分析：
1、材料材质不均匀，内部存在一定的内应力，使冲压整形时难以克服。
2、架模后模具上模和下模之间的平行度不良，无法达到整平的效果。
3、材料为卷料时未进行平整，模具冲压时一次难以达到整平的目的。
4、被冲压的零件结构大，上模作用力不均导致弧形等变形。
以上是冲压过程中常常出现的缺陷，这些缺陷可以预防，只要找到了相应的对策。
下面主要了解在不同的生产阶段采用哪种对策：
一、首检阶段
1、架模生产首件确认，未仔细核对图样或样品，仅测量主要尺寸，导致对其他问题疏忽检验。
2、交接班对模具状况未交接清楚，首检时误认为可以，而疏忽检验，导致生产批量不良。
3、修模后首件仅对维修问题进行确认，疏忽其他质量问题确认。
采取的对策：
a）首件中特别注意检查样件与图样的符合性，包括标识、字模、压印确认等。
b）交接班要有交接记录，对已有异常的模具直接交接或样品说明。
c）修模后确认要注意检查孔位及相关尺寸，防止错装工业铝型材、装反或漏装冲头等问题。
二、很久未生产产品再生产阶段
1、因很久未生产，对产品质量标准生疏，易发生控制方面的疏漏。
2、模具很久未生产和保养，达不到质量要求，易发生很多问题。
3、作业人员对模具生产操作生疏易发生作业不良。
采取的对策：
a）当有此种产品生产时，应当按新产品状况处理，解决生产中管控的问题。
b）投入生产时作为重点进行管制，稳定后才可以当作成熟产品生产。
c）投产时要求对操作人员教育培训，使其了解操作方法后才可生产。
三、产品设计变更阶段
1、信息来源不准，内容传达不充分导致变更确认疏忽产生问题。
2、新旧品切换方式不明确，旧品处理不彻底。
3、未及时制定变更后的产品标准，管制疏漏。
采取的对策：
a）对信息来源要理清正确的部门和核准权限，要求以文件的形式传递。
b）新旧品做好标识和隔离工作，将处理方式以文件的形式通知到相关部门落实。
c）提前做好变更产品标准的制定，产品送样阶段的标准有必要进行前期指导或培训。
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